1
Lean-Projekte haben die Effizienz verbessert, aber die Luft ist raus
2
WMS-Optimierungen bringen kaum noch messbare Verbesserungen
3
Laufwege sind bereits optimiert, aber immer noch zu lang
4
Mitarbeiter arbeiten diszipliniert, aber das System limitiert die Leistung
5
Benchmark-Vergleiche zeigen:
der Wettbewerb ist effizienter
6
Neue Optimierungsansätze fehlen, klassische Methoden sind ausgeschöpft
7
Investitionen in Beratung und Software haben nicht den erwarteten Effekt gebracht
8
Fehlerursachen bleiben im Dunkeln: Was wann wo schiefging, lässt sich ohne lückenlose Daten nicht nachvollziehen
die Konsequenz
Inkrementelle Optimierung hat ihre Grenzen. Wer den nächsten Effizienzsprung sucht, braucht einen strukturellen Wandel, nicht ein weiteres Lean-Projekt.
Die Lösung
Automatisierung ist kein weiteres Optimierungsprojekt.
Sie ist der Strukturwandel.
Autonome mobile Roboter verändern nicht einzelne Schritte, sie verändern die Funktionsweise des Lagers. Statt Menschen zu Waren zu schicken, kommen Waren zu Menschen. Das ist keine Prozessoptimierung: es ist ein Systemwechsel. Automatische Identifikation und Bildverarbeitung liefern dazu die Datenbasis: Jeder Artikel, jeder Ladungsträger und jeder Prüfschritt wird erfasst und damit messbar.
Kundenstimmen
Das sagen Kunden in Ihrer Situation
| Kennzahl | Vorher | Mit AMR & Smart Vision |
|---|---|---|
| Effizienzpotenzial | ausgeschöpft | plus 50 % |
| Prozesstransparenz | begrenzt | Echtzeit, vollständig |
| Optimierungszyklus | manuell, langsam | KI-gestützt, kontinuierlich |
| Picks pro Stunde | 90 | 180 (+100 %) |
| Implementierung | Zusatzpersonal nötig | in bestehende Struktur |
| Datenbasis für Optimierung | Stichproben, manuelle Auswertung | jeder Vorgang automatisch erfasst |
* Beispielrechnung aus Fallstudie GEODIS
